Digitaal printen zal zeker een van de grootste technologieën in de textielgeschiedenis worden! Je zult er geen spijt van krijgen als je naar deze processen kijkt!
Digitaal printen is printen met behulp van digitale technologie. Digitale printtechnologie is een hightech product dat machines, computers en elektronische informatietechnologie integreert en geleidelijk wordt gevormd met de voortdurende ontwikkeling van computertechnologie. De opkomst en voortdurende verbetering van deze technologie heeft geleid tot een nieuw concept voor de textieldruk- en verfindustrie, en de geavanceerde productieprincipes en -methoden hebben een ongekende ontwikkelingsmogelijkheid voor textieldruk en -verven opgeleverd.
Het digitale printproces is hoofdzakelijk verdeeld in drie delen: voorverwerking van stoffen, inkjetprinten en verwerking na het printen.
Voorbewerking
1. Blokkeer het vezelcapillair, verminder het capillaire effect van de vezel aanzienlijk, voorkom dat de kleurstof op het oppervlak van de stof drukt en verkrijg een duidelijk patroon.
2. De additieven in de slurry kunnen de combinatie van de kleurstof en de vezel in hete en vochtige toestand bevorderen om een bepaalde kleurdiepte en kleurvastheid te verkrijgen.
3. Na het dimensioneren kan het de problemen van het krullen en kreuken van de stof effectief oplossen, de kwaliteit van de bedrukte stof verbeteren en voorkomen dat het mondstuk wordt beschadigd door het verhoogde deel van de stof als gevolg van ongelijkmatige stof. 4. Na het lijmen wordt de stof stug, waardoor de printer de stof gemakkelijker kan doorvoeren.
Bereid drijfmest voor
De samenstelling van slurry: pasta, alkalisch middel (baking soda), natriumsulfaat, ureum, natriumhexametafosfaat. Bereidingswijze: voeg elke chemische component en pasta in een bepaalde verhouding toe aan gedeïoniseerd water en roer dan snel met een mixer totdat er geen deeltjes meer in de suspensie aanwezig zijn. De volgorde van toevoegen van de componenten:
Natriumhexametafosfaat - Yuanming-poeder - ureum - pasta - zuiveringszout
De rol van verschillende componenten in de drijfmest
Natriumhexametafosfaat: chelaat metaalionen in water, zoals calciumionen, magnesiumionen, enz., om de waterkwaliteit te verzachten
Ureum: hygroscopisch en oplosbaar, het kan de vezeluitzetting tijdens het stomen bevorderen en kleurstoffen helpen volledig op te lossen, wat bevorderlijk is voor de penetratie en reactie van kleurstoffen in de vezel. Natriumsulfaat: Bij het verven van stoffen van cellulosevezel (katoen, linnen, enz.) wordt meestal natriumsulfaat (natriumsulfaat) gebruikt als verfversneller. Natriumsulfaat kan de oplosbaarheid van kleurstoffen in het bad verminderen en de benuttingsgraad van kleurstoffen verbeteren. Alkalisch middel (baking soda): Bij het stomen wordt de mate van ionisatie van de cellulosevezel bevorderd, zodat de vezel en de reactieve kleurstof valentiegebonden zijn. Plakken: de belangrijkste functie is om te voorkomen dat de kleurstof op de stof doordringt. Het type pasta en de moleculaire structuur hebben verschillende remmende effecten op de kleurstof, die de kleuropbrengst, de afdrukpenetratie en de helderheid na het afdrukken zullen beïnvloeden. De juiste pasta moet worden gekozen op basis van de stof en het type kleurstof.
Stof maatvoering
De maatvoering van de stof is verdeeld in enkelzijdige maatvoering en dubbelzijdige maatvoering. De eenzijdige maatvoering wordt door de roterende zeef of vlakzeefdrukmachine of gelaagde machine gevoerd en de maat wordt gelijkmatig op het oppervlak van de stof bedekt door de druk van de magnetische staaf of schraper door het scherm. Dubbelzijdige maatvoering is ook opvullingsmaatvoering (restpercentage van 80 procent -90 procent), wat inhoudt dat de slurrie door een rollende auto op de stof wordt geperst, en kan ook worden gebruikt in het dubbelzijdige maatvoeringsproces van digitale afdrukken door de stenter-instellingsmachine aan te passen. .
Problemen waar bij de maatvoering op moet worden gelet
1. Let tijdens het dimensioneren op het probleem van de inslag van de stof. Zodra de inslag van de stof scheef is, zal de stof niet plat op de geleideband worden gelegd in het daaropvolgende afdrukproces, wat resulteert in oneffenheden, die gemakkelijk over het mondstuk kunnen wrijven, wat de kwaliteit van het patroon en de levensduur van de stof beïnvloedt. mondstuk. .
2. De stof moet na het dimensioneren worden verzegeld en op tijd worden bewaard om te voorkomen dat het aandeel van de slurrycomponenten verandert en verslechtert als gevolg van de opname van vocht en andere stoffen in de lucht, wat problemen veroorzaakt zoals bloeden van het patroon of onvoldoende kleurdiepte tijdens het printen.
inkjet printen
Nabewerking
stoom fixatie
Er zijn hoofdzakelijk twee soorten steamers, de ene is een continue steamer die is verminderd en verbeterd ten opzichte van de traditionele printstomer, en de andere is een op maat gemaakte box-type steamer. Als we de effecten van de twee stoomboten vergelijken, hebben ze hun eigen voor- en nadelen. Het laboratorium gebruikt meestal een stomer van het doostype (voordelen: voldoende verzadigde stoom, felle haarkleur, lage prijs en kleine voetafdruk. Nadelen: ongelijkmatige stoom op en neer, wat kan leiden tot kleine verschillen in de levendigheid van het patroon). De fabrieksproductie maakt over het algemeen gebruik van een continue stomer (voordelen: uniforme verzadigde stoom, hoge productiestabiliteit en hoog rendement. Nadelen: de kleur van het gestoomde product is relatief lichter, neemt veel ruimte in beslag en verbruikt veel energie).
De stoomtemperatuur is over het algemeen 102 graden -105 graden. De stoomtijd varieert afhankelijk van het type stof. Voor katoenen stoffen is de stoomtijd over het algemeen 10min-15min. De kleurstof wordt gehydrolyseerd en de kleuropbrengst neemt af.
gewassen
Het wasproces is: drie keer spoelen met koud water → wassen met zeep (2 g/l natriumhexametafosfaat en 2 g/l LIPOTOL RK-50 op 90 graden gedurende 2-5 minuten) → wassen met koud water
(Massaproductie kan worden gewassen met touwoverloopverfmachine en industriële wasmachine)
Om het handgevoel te verbeteren, kan de gewassen stof 5 minuten in wasverzachter worden gedrenkt, maar sommige wasverzachters maken de kleur van het patroon lichter, dus let op bij het gebruik!
Stenter drogen
Kleine partijen stof voor proofing kunnen in een oven worden gedroogd bij een temperatuur van 90 graden. Voor massaproductie kan de stof worden gedroogd met een stenterdroger (stelmachine) en mag de temperatuur niet te hoog zijn om vergeling van de stof te voorkomen.
conclusie
Digitaal printen met reactieve kleurstof is een proces dat uit meerdere stappen bestaat en de kwaliteit van elke stap heeft invloed op de kwaliteit van het eindproduct. Daarom moeten we het bewerkingsproces van elke stap standaardiseren, om op een stabiele en efficiënte manier prachtige bedrukte stoffen te produceren.
